連續反應的必要性及注意事項

        因為某些反應過(guò)程有易生成副產(chǎn)物的特性，不僅影響反應速率，甚至阻抑反應的進(jìn)行。這在間歇反應和半連續反應中是無(wú)法解決的。以苯甲酸氧化脫羧制苯酚連續反應為例，焦油增長(cháng)速度以間歇反應快，間歇工業(yè)生產(chǎn)時(shí)間多在7-8小時(shí)左右，這是造成率低、消耗高的關(guān)鍵所在。半連續反應是對間歇反應的改進(jìn)，在反應時(shí)間短（如<20小時(shí)）情況下，其反應效率與連續反應并無(wú)區別。

        然而，當反應到20小時(shí)后焦油量迅速上升，35小時(shí)后，反應逐步惡化。該實(shí)驗也是半連續反應類(lèi)型，估計其補加原料方式不夠均勻，時(shí)間間隔長(cháng)，一次加量大。另外，其氣體分散不佳，空塔線(xiàn)速較低，故雖有高速攪拌裝置彌補了傳質(zhì)效率，但苯酚的移出速度受到了影響，更重要的原因是該實(shí)驗采用的分析方法不成熟，造成焦油量及中性物誤差大，致使苯酚收率波動(dòng)較大。

        采用的單級理想混和反應器具有液層淺和混和完全以及氣速大的特點(diǎn)，故利于苯酚的及時(shí)移出，減少其在液相中生成焦油的機會(huì )。同時(shí)，由于器內液相攪動(dòng)劇烈，使苯甲酸銅分散度高，水解充分，加快了苯甲酸銅的分解速度，這就使另一途徑生成焦油的機會(huì )減少。根本的措施還在于實(shí)現反應物的連續出料，使器內焦油量維持在一個(gè)平衡濃度上，從而控制了焦油的進(jìn)一步增長(cháng)，保證了反應的順利進(jìn)行。

        反應釜中反應體系溫度和物料的百分比含量是影響反應壓力的關(guān)鍵因素。因此，在反應器中防止物料的百分比含量過(guò)高、反應溫度過(guò)高的情況發(fā)生。另外，在溫度不變的條件下，調整反應物與溶劑的進(jìn)料流量比可以在一定的范圍內控制反應器內壓力。如果在物料與溶劑的進(jìn)料流量比保持不變的前提條件下，反應釜內壓力隨反應體系溫度變化而發(fā)生變化，即反應溫度上升，反應壓力也同步上升，反應溫度下降，反應壓力也同步下降。